动力总成部件在加工过程中的预清洁和中间清洁得到了优化

用蒸汽取代压缩空气 -在MMS-加工过程中也可以更加有效

当前，在汽车工业的发动机和变速箱加工生产线中，在每个切削步骤之间进行部件的清洁，已经成为标准化技术。常规的工艺是采用压缩空气清洁，会产生出高能量消耗。Ecoclean公司的EcoCsteam-系统则采用蒸汽清洁，是一个可大幅减少运行成本，提高效益的替代性选择方案。这个系统还可以在最少量润滑（MMS）的加工流程之后，被集成到生产线中，用于进行初步净化。该工艺还会产生更加良好的结果，即，能够显著地延长后续的水清洗水槽的状态时间。

最小量润滑（MMS）代表了一个新的技术趋势，在加工生产由铝和钢制成的汽车传动系的部件过程中，被越来越普遍地得到认可。该应用已经非常普遍获得了应用，例如，在曲轴箱和曲轴，气缸盖以及连杆的切削加工过程中，应用由精细的油滴和压缩空气组成的混合清洁剂进行清洗，确实可以显著地节省能源消耗。此外，冷却润滑剂的采购、排放、制备和储存等全部成本也可以由此被省了。MMS的另一个加分点是，可以使员工处在一个没有“浸油”的空气中工作，确保环境更加愉快。拥有支持汽车行业朝着可持续方向发展的许多优势。

但是，哪里有光，哪里就还会有阴影。在MMS-过程中，就必须涉及到零部件的清洁。润滑剂虽然仅仅在工件上有极少的存留，但是却是极有粘性的残留物。这些残留物几乎会粘附所有表面上的碎屑和颗粒物。在随后的水性清洁过程中，这导致更多的水消耗量，继而会导致水槽状态时间变短：使用冷却润滑剂进行机加工然后用水清洁，仅需每四周更换一次水槽，而采用MMS-加工流程时，清洗水槽必须每一周更换一次。

这不仅导致更高的清洁成本，而且还降低了设备的可使用性。因而可以理解，动力总成部件的代工厂家和制造商希望寻找一个更好的解决方案，以减少清洁设备中污垢量，从而延长水槽的状态时间。

采用湿蒸汽有效的预清洁

通常用于中间清洁所使用的压缩空气系统，对于这种少量，但是顽固粘着的污染物实际上不起作用。因此Ecoclean 公司提供的蒸汽清洁系统 EcoCsteam 则是工件预清洁极其有效的另一种选择。它采用热的湿蒸汽与高速气流相结合的工作方式进行清洁。通过该系统极其简单的自动化性能，以及其紧凑的模块化系统，蒸汽清洁可直接集成在生产线中，并且可以在预定的节拍时间之内进行预清洁。

与传统的锅炉系统不同，EcoCsteam 设备产生的蒸汽则是根据流通水生成加热的原理：水流通过装有加热螺旋管的管道系统，同时将其加热至最佳温度以清洁MMS残留物。在蒸汽中含有的液体成分，将同样确定受到污染。这种产生蒸汽的特别方式不仅确保了低耗水量 - 每小时只需要250-300毫升。蒸汽也保持相同的数量和质量的同时，还可以确保具有恒定的清洁性能。为了强化清洁效果，可以添加清洁介质。高速气流用作为载体，并且其加速过程由侧面通道压缩机产生。与压缩空气系统相比，此方式将导致运行成本的大幅降低。

可以通过EcoCsteam-系统的控制系统精确设置水和蒸汽的通过量及热量和空气流，并由PLC 时刻监控和匹配。

双倍的水槽清洗介质使用寿命

EcoCsteam-工艺技术是只有在离开喷嘴时才将水转化为蒸汽。在这个过程中，蒸汽射流与高速加速的空气成为束流，并以聚焦的方式被喷射到污染的表面上。由于受其影响，湿蒸汽会改变MMS-残留物的粘度。它们被雾化成最细小的液滴，并通过空气流与颗粒和碎屑一起从工件表面吹走。清洗下来的物质将被送往集成的过滤回收单元中。这一过程将切屑过滤出来，并收集在一个单独的容器中，水则可以循环利用或者回收处置。另外，也可以将蒸汽清洁模块连接在用户现有的处置系统上。

试验指出，根据具体表面的复杂程度不同，用蒸汽清洁系统至少可以清除 50 % 附着的 MMS-残留物。由此使进入清洁系统的污染物减半。而获得双倍的水槽清洗介质使用寿命。同时确保每个工件成本的显著降低：假设清洁成本的50％用于处理旧的水槽，以及新水槽的化学剂、水和能源等方面的消耗，而使用寿命成倍利用则可以节省每件已清洁工件陈本的大约25％。

在中间清洁 KSS-污染工件时的优点

在采用传统冷却润滑剂加工过程之间清洁时，也可以获得极佳的结果。与采用昂贵的压缩空气工作的系统相比，EcoCsteam 可以大幅降低运行成本。与传送带清洁系统相比，蒸汽清洗技术的特点是空间要求更小，循环时间极短。此外，该清洁过程不需要化学品并且仅用水进行，在必要时可以附加使用防腐剂。

始终清洁干净的清洁介质“蒸汽”为传动系组件的制造提供了更多的应用可能性。其中包括通过自动图像识别系统进行视觉检查之前的，例如曲轴或凸轮轴，抛光表面的无斑痕清洁。

作者：Doris Schulz